Ligne de production d’aliments aquacoles

Production d’aliments aquacoles: comment atteindre la flottabilité idéale des granulés

Dans l’aquaculture moderne, l’efficacité de l’alimentation dépend non seulement de la composition des ingrédients, mais aussi des propriétés physiques du granulé. Le choix entre un aliment flottant, coulant ou à immersion lente est déterminé par les caractéristiques biologiques de chaque espèce de poisson.
Le type le plus complexe à produire est l’aliment à immersion lente (neutral buoyancy feed), qui doit rester longtemps en suspension dans la colonne d’eau, sans remonter à la surface, ni tomber immédiatement au fond.

Technologie de fabrication de l’aliment à immersion lente

Le principal secret pour obtenir un aliment qui « coule lentement » dans l’eau réside dans le contrôle du degré d’expansion de la matière première. Pour éviter que le granulé ne se comporte comme un « flotteur », on affaiblit délibérément l’effet d’extrusion :

1. Réduction de la température: empêche l’évaporation brutale de l’humidité à la sortie de la matrice.
2. Contrôle de l’expansion: minimise la formation de poches d’air internes qui donnent une flottabilité excessive au granulé.

Ce processus exige une grande précision, car de nombreux facteurs entrent en jeu : du pourcentage de matières grasses et d’humidité à la présence de protéines non toastées dans la recette.

Flexibilité des réglages de l’extrudeuse E-1500

Pour que la ligne de production soit universelle et permette de fabriquer un aliment à immersion lente de qualité, notre extrudeuse E-1500 est équipée de trois systèmes de contrôle :

1. Système de contrôle de la pression dans la partie vis

Permet à l’opérateur de modifier rapidement la pression à l’intérieur de l’élément de travail. Cela permet de régler précisément la densité du granulé — le principal facteur qui détermine son comportement dans l’eau.

2. Système de refroidissement de la partie vis

Pour la production d’aliments suspendus, la chaleur excessive est un ennemi. Le système de refroidissement permet de maintenir une température stable, évitant une expansion excessive de la matière première et gardant la structure du granulé plus homogène.

3. Introduction semi-automatique des additifs

L’extrudeuse est équipée d’un système semi-automatique d’introduction:

• de vapeur et d’eau (pour ajuster l’humidité et le traitement hydrothermique);
• de graisses et de mélanges liquides (directement pendant l’extrusion).

Cela permet d’adapter la machine à la recette nécessaire en temps réel, assurant une haute productivité sans perte de qualité.

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Quand a-t-on besoin d’un aliment à immersion lente?

L’utilisation d’un aliment à flottabilité neutre est essentielle dans les cas suivants:

• Élevage de poissons se nourrissant dans les couches intermédiaires de l’eau: De nombreuses espèces (par exemple, certains salmonidés ou espèces d’aquarium spécifiques) ne montent pas à la surface et ne ramassent pas l’aliment au fond.
• Absorption maximale: L’aliment à immersion lente reste disponible plus longtemps pour les poissons, ce qui réduit les pertes de matières premières coûteuses.
• Écologie du plan d’eau: Puisque l’aliment descend lentement au fond, il est consommé par les poissons et ne se décompose pas dans la vase. Cela empêche la pollution de l’eau par l’ammoniac et les phosphates.
• Systèmes intensifs (RAS): Dans les systèmes en circuit fermé, le contrôle de la flottabilité permet de mieux gérer la filtration et l’alimentation.

Une ligne de production basée sur l’E-1500 est votre outil pour créer des aliments professionnels répondant aux normes mondiales de l’aquaculture.

Nous fabriquons en série des machines et assemblons des lignes technologiques pour la production d’aliments Aqua feed. La capacité de la ligne d’aliments extrudés est de 250 à 2000 kg/h.

Solutions personnalisées

Nous proposons de concevoir une solution de configuration :

• Pour votre capacité de production
• Pour votre recette
• Pour vos locaux
• Pour vos conditions d’alimentation en énergie

La recette de base est celle avec laquelle vous prévoyez d’entrer sur le marché : la composition de l’aliment en pourcentage, sa forme, la taille des granulés, le poids spécifique. Nous comprenons que vos recettes évolueront avec le temps. Mais connaître vos projets nous permet de sélectionner l’équipement optimal pour votre projet.

Capacités de notre technologie:

• Ajout de composants céréaliers: à partir de 15%;
• Ajout de protéines fonctionnelles: illimité;
• Ajout de protéines non fonctionnelles: jusqu’à 25%;
• Ajout de fibres: jusqu’à 25%;
• Humidité du mélange avant la production: 17–20%;
• Teneur en matières grasses du mélange avant la production: jusqu’à 8%;
• Teneur en matières grasses de l’aliment après production: jusqu’à 35%;
• Ajout d’additifs: jusqu’à 3 additifs liquides et 1 additif sec

 

EXIGENCES TECHNIQUES

ÉLECTRICITÉ :

Ligne d’alimentation (dans l’atelier) : minimum 250 kW

PRODUCTION DE VAPEUR :

Extrudeuse E1500 : 70–140 kg/h
Séchoir BDP1000 : maximum 430 kg/h
Consommation de vapeur : maximum 570 kg/h

IMPORTANT :

La composition et les caractéristiques des machines de la ligne d’aliments dépendent de la recette de base.

PROCÉDÉ

ÉTAPE 1. PRÉPARATION DU MÉLANGE

Pesée, mélange et broyage des composants selon la recette.

• Envoi vers la trémie peseuse ;
• Puis déchargement dans le mélangeur ;
• À la sortie : un mélange sec prêt pour l’extrusion ;
• Alimentation des composants farineux par des doseurs à double vis : vers la trémie de l’extrudeuse ou vers une trémie tampon devant celle-ci.

ÉTAPE 2. EXTRUDEUSE MONOVIS

90–140 °C : température maximale de la matière première, mesurée juste avant la matrice de l’extrudeuse.
Le mélange est chauffé à cette température en 30 à 35 secondes pendant son déplacement du préconditionneur jusqu’au coupe-granulés.
L’extrudeuse est équipée de 2 manchons de refroidissement contrôlés par le système d’alimentation en eau.
Les pertes des propriétés nutritionnelles des matières grasses, protéines et composants amylacés n’ont pas le temps de se produire.

ÉTAPE 3. SÉCHOIR À BANDE

Après l’extrusion/l’expansion, l’humidité de la granule d’aliment peut atteindre 20–25 %. Dans le séchoir, le produit est séché en douceur jusqu’à une humidité de 8 % et pré-refroidi à 40 °C.

ÉTAPE 4. SÉPARATION DES GRANULÉS

Élimination de la fraction poudreuse et des granulés agglomérés (agglomérats).

ÉTAPE 5. COATING

Puisque la teneur en matières grasses du mélange avant l’extrusion est limitée à 8 %, tout le reste de la graisse selon la recette est ajouté dans le coater. Selon la recette, jusqu’à 30 % de matières grasses supplémentaires peuvent être ajoutées dans la granule.
D’autres composants sont introduits à l’aide d’un doseur de micro-additifs.
Au stade du coating, on ajoute :

• des prémélanges liposolubles et hydrosolubles ;
• des additifs hydrolysés (jusqu’à 3 types) ;
• des additifs secs (1 mélange d’additifs).

Les vitamines sont détruites à des températures supérieures à 45 °C.
C’est pourquoi, dans notre technologie, l’introduction des additifs vitaminiques dans les granulés d’aliment s’effectue précisément au stade du coating.

ÉTAPE 6. REFROIDISSEMENT

Après le coating, la granule d’aliment est refroidie de façon forcée jusqu’à max. 5 °C au-dessus de la température ambiante :

• pour arrêter les processus thermiques dans la granule ;
• pour éviter la destruction des additifs vitaminiques ;
• pour éviter la condensation de l’humidité dans les emballages hermétiques d’aliment.

Après refroidissement, les granulés sont emballés et expédiés à l’entrepôt des produits finis.
Fabricant de l’équipement : BRONTO
L’équipement et le support technique peuvent être commandés auprès de représentants dans 23 pays.